La pressofusione rappresenta un processo di produzione industriale di fondamentale importanza per la realizzazione di componenti metallici in molti settori. All’interno di questo processo, le macchine per la pressofusione svolgono un ruolo chiave, garantendo la massima precisione e qualità nella produzione di manufatti complessi.

I due metodi di pressofusione

Esistono due metodi principali di pressofusione:

Scegliere la tecnologia giusta

La scelta tra pressofusione a camera calda e pressofusione a camera fredda dipende da diversi fattori, tra cui:

Vantaggi

MetodoVantaggi
Pressofusione a camera caldaAlta precisione, finiture eccellenti, elevata produttività
Pressofusione a camera freddaProcesso robusto, maggiore flessibilità nella scelta delle leghe, minori costi di attrezzatura

Applicazioni

Agrati AEE: un partner affidabile

Agrati AEE vanta una lunga esperienza nella progettazione e produzione di macchine per la pressofusione, offrendo soluzioni personalizzate per soddisfare le specifiche esigenze di ogni cliente.

Grazie all’elevato know-how e all’impiego di tecnologie all’avanguardia, Agrati AEE si pone come partner affidabile per le aziende che operano in svariati settori industriali, garantendo loro la massima qualità e precisione nella produzione di componenti pressofusi.

Le macchine per la pressofusione rappresentano uno strumento fondamentale per la produzione di componenti metallici di alta qualità e precisione. La scelta tra pressofusione a camera calda e pressofusione a camera fredda dipende da una serie di fattori specifici di ogni progetto. Agrati AEE, con la sua esperienza e competenza, supporta i propri clienti nella selezione della tecnologia più adatta alle loro esigenze, garantendo loro soluzioni personalizzate e ad alte prestazioni.

L’Internet delle cose (IoT) sta rivoluzionando il panorama industriale, offrendo nuove opportunità per migliorare l’efficienza, la produttività e la sicurezza dei processi produttivi. Nell’industria della pressofusione, l’IoT rappresenta un passo avanti significativo verso la creazione di fonderie intelligenti e connesse, in grado di adattarsi in tempo reale alle mutevoli esigenze del mercato.

In che modo l’IoT può essere applicato all’industria della pressofusione?

Le applicazioni dell’IoT in questo settore sono molteplici e variegate. Ecco alcuni esempi:

Quali sono i benefici dell’IoT per l’industria della pressofusione?

L’implementazione dell’IoT nell’industria della pressofusione può portare a una serie di benefici significativi, tra cui:

Quali sono le sfide da affrontare?

L’implementazione dell’IoT nell’industria della pressofusione, come in tutte le aziende che si accingono ad entrare nell’industria 4.0, presenta alcune sfide, tra cui:

L’IoT rappresenta un’opportunità imperdibile per l’industria della pressofusione per migliorare l’efficienza, la produttività e la sicurezza dei processi produttivi. Le sfide da affrontare non sono insormontabili e, con un adeguato investimento e una pianificazione strategica, le fonderie possono trarre grande beneficio da questa tecnologia rivoluzionaria. L’industria della pressofusione è pronta per entrare a far parte della quinta rivoluzione industriale e l’IoT è la chiave per un futuro più efficiente, connesso e sostenibile.

Oltre a quanto sopra descritto, l’utilizzo dell’IoT nell’industria della pressofusione può portare a:

Ovviamente tutto ciò richiede cambiamento culturale, sviluppo di nuove competenze, investimenti in nuove tecnologie.

Il primo passo è avere macchine per la pressofusione efficienti per il proprio settore. Se l’obbiettivo della tua impresa è essere concorrenziale sul mercato richiedi la consulenza dei tecnici commerciali di AGRATI AEE.

La pressocolata di Zama è un processo di produzione che combina la versatilità della lega di zama con l’efficienza della pressofusione. Questa tecnica offre una serie di vantaggi in termini di qualità, durabilità e sostenibilità, rendendo la zama un materiale ampiamente utilizzato in una vasta gamma di settori. Ecco le sue applicazioni e il suo impatto sulla sostenibilità.

Cos’è la pressocolata di zama?

La pressocolata di zama è un processo di produzione che coinvolge il riempimento della lega di zama in uno stampo in tempi estremamente ridotti, e pressioni elevate . La zama è una lega metallica composta principalmente da zinco, con l’aggiunta di alluminio, rame e altri metalli per migliorarne le prestazioni di scorrimento all’interno dello stampo e caratteristiche meccaniche. Questa lega è nota per la sua resistenza alla corrosione e per la facilità con cui può essere fusa e lavorata, rendendola ideale per la pressocolata.

Il processo inizia con la fusione della zama in un forno, che mantiene la lega fusa a una temperatura nel bagno fusorio costante. Una volta fusa, la zama viene iniettata con velocità e pressione idonee in uno stampo appositamente progettato. La velocità forza il materiale a riempire completamente lo stampo mentre la pressione ne compatta il getto ad assumere le migliori caratteristiche meccaniche. Dopo il tempo raffreddamento, la parte viene rimossa dallo stampo e può essere lavorata ulteriormente con altri processi produttivi (lavorazioni meccaniche, galvaniche,etc.) se necessario.

Applicazioni della Pressocolata di Zama

La pressocolata di zama trova applicazione in una vasta gamma di settori grazie alle sue eccezionali proprietà meccaniche e alla facilità con cui può essere modellata in forme complesse. Alcuni dei principali campi in cui viene utilizzata sono di seguito evidenziati:

1.  Industria Automobilistica: La pressocolata di zama è ampiamente utilizzata per produrre componenti automobilistici di alta qualità, come alloggiamenti per motori, ganci per cinture di sicurezza, ingranaggi e altre parti che necessitano di precisione e resistenza. La leggerezza della zama contribuisce a ridurre il peso complessivo dei veicoli, migliorando l’efficienza del carburante.

2.  Elettronica: In ambito elettronico, la zama pressocolata viene impiegata per produrre alloggiamenti per dispositivi elettronici, connettori, supporti per circuiti stampati e altri componenti. La capacità di produrre pezzi intricati è fondamentale per l’elettronica moderna.

3.  Industria Edilizia: La pressocolata di zama è utilizzata nella produzione di serrature, maniglie per porte e finestre, cerniere e altre parti che richiedono resistenza alla corrosione e durabilità.

4.  Industria del Giocattolo: Molti giocattoli contengono componenti in zama pressocolata, come ingranaggi, giunti sferici, parti mobili e decorazioni per una garanzia di sicurezza e longevità.

5.  Arredamento e Design: Nel settore dell’arredamento, la zama è utilizzata per la produzione di maniglie, pomelli e parti decorative per mobili. Lampade, cornici per foto, orologi e altri articoli per la casa spesso incorporano parti in zama pressocolata per il loro aspetto decorativo, di eleganza e durabilità.

6.  Industria Idraulica: Valvole, rubinetti e componenti idraulici spesso contengono parti in zama pressocolata a causa della loro resistenza alla corrosione.

7.  Settore Moda: decorazione scarpe, decorazione borse, decorazione occhiali da vista, fibbie, bottoni, bigiotteria.

La versatilità della pressocolata di zama si traduce in una vasta gamma di applicazioni, contribuendo a migliorare la qualità e la durabilità dei prodotti in molti settori.

Sostenibilità della Pressocolata di Zama

Oltre alla sua versabilità, la pressocolata di zama offre vantaggi significativi in termini di sostenibilità:

1.  Efficienza Energetica: Il processo di pressocolata richiede meno energia rispetto a molte altre tecniche di produzione, contribuendo alla riduzione dei consumi energetici complessivi.

2.  Riciclabilità: La zama è completamente riciclabile. Le parti in zama possono essere fuse nuovamente per creare nuovi componenti, riducendo al minimo gli sprechi e l’uso di risorse.

3.  Durabilità: Le parti in zama sono estremamente resistenti alla corrosione e all’usura, il che significa che i prodotti realizzati con questo materiale tendono a durare più a lungo, riducendo la necessità di sostituzione frequente.

4.  Peso Leggero: La zama è più leggera di molti altri metalli, contribuendo a ridurre il peso dei prodotti finiti, come i veicoli, il che può migliorare l’efficienza del carburante e ridurre le emissioni di gas serra.

5.  Sostituzione di Materiali Dannosi: In alcuni casi, la zama è stata utilizzata per sostituire materiali più dannosi per l’ambiente, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale di determinati prodotti.

Possiamo concludere che la pressocolata di zama è un processo di produzione altamente versatile e sostenibile che trova applicazione in una vasta gamma di settori. La sua capacità di creare componenti complessi, la resistenza alla corrosione e la leggerezza lo rendono un materiale prezioso per molte industrie. Inoltre, la sua sostenibilità contribuisce a ridurre l’impatto ambientale complessivo della produzione.

Agrati AEE, impegnata nei processi di sviluppo dei macchinari di pressofusione, ha integrato nella progettazione tutti gli elementi chiave al fine di rendere le sue macchine altamente performanti sia dal punto di vista energetico che sostenibile.

Fiera EUROGUSS 2024 – È con grande piacere che AGRATI AEE annuncia la partecipazione a un evento di rilevanza mondiale che apre a imperdibili opportunità.

L’industria manifatturiera è in costante evoluzione. E’ guidata dalla ricerca incessante di innovazione e dalla necessità di rimanere all’avanguardia nel mercato altamente competitivo dei macchinari per la pressofusione. In questo contesto, AGRATI AEE si erge come uno dei principali protagonisti, offrendo soluzioni all’avanguardia e mantenendo una reputazione di eccellenza nella produzione di macchine per la pressofusione.

La pressofusione nell’industria manifatturiera

La pressofusione, una tecnica di produzione chiave nell’industria automobilistica, aerospaziale, componenti elettronici, design, fashion e di molte altre, richiede macchinari di altissima precisione e affidabilità. La partecipazione alla Fiera EUROGUSS 2024 rappresenta per AGRATI AEE un’opportunità unica di presentare le ultime innovazioni e soluzioni all’avanguardia a un pubblico internazionale di esperti, clienti e potenziali partner.

“L’azienda riconosce l’importanza di questa fiera non solo come vetrina per i nostri prodotti, ma anche come occasione per accrescere la nostra presenza globale e consolidare le relazioni con i nostri clienti esistenti” – commenta Alessandro Betti Export Manager di Agrati AEE.  “L’evento ci consente di interagire direttamente con professionisti del settore, condividere le nostre conoscenze e apprendere dalle esperienze degli altri attori del mercato” – spiega l’ing. Simone Viscardi Operations Manager di AGRATI AEE.

Presso lo stand di AGRATI AEE NR. 144 in HALL 7A alla Fiera EUROGUSS 2024, i visitatori avranno l’opportunità di scoprire le ultime innovazioni sviluppate da AGRATI AEE.

Quali novità in Agrati AEE per Euroguss 2024?

Tra le novità la nuova macchina a camera calda. “Questo prodotto rappresenta un passo avanti significativo nella tecnologia della pressofusione e siamo entusiasti di condividerlo con il mercato” – chiarisce Giorgio Colombo Direttore Generale di AGRATI AEE e prosegue “La macchina a camera calda di AGRATI AEE è progettata per offrire prestazioni superiori, maggiore efficienza energetica e una maggiore precisione, il che la rende ideale per le applicazioni più esigenti”.

Perché dovreste visitare lo stand AGRATI AEE a EUROGUSS 2024?

1. Esperti di settore: Il team di AGRATI AEE, altamente qualificato e competente, sarà a vostra disposizione per rispondere a tutte le vostre domande e discutere delle vostre esigenze specifiche. Siamo pronti ad offrirvi consulenza personalizzata basata sulla nostra ampia esperienza nel settore.

2. Touch experience: Presso il nostro stand, toccherete con mano la nuova macchina a camera calda AGRATI AEE.

3. Networking: La Fiera EUROGUSS è un luogo di incontro per i leader dell’industria e per il confronto prezioso tra professionisti del settore.

4. Vantaggi sostenibili: Soluzioni di alta qualità AGRATI AEE sostenibili per le imprese che introducono un macchinario di pressofusione AGRATI nella loro produzione in termini di risparmio energetico e di controllo predittivo.

La partecipazione di AGRATI AEE alla Fiera EUROGUSS 2024 riflette il nostro impegno continuo nell’innovazione e nella soddisfazione del cliente.

Vi invitiamo a raggiungerci presso il nostro stand ed esplorare le opportunità che offriamo. Scoprirete come la nostra tecnologia all’avanguardia può migliorare la vostra produzione di pressofusione.

Nel mondo in continua evoluzione dell’industria della pressofusione, AGRATI AEE è a EUROGUSS 2024 per guidare il futuro.

CI TROVI presso HALL 7A- STAND 144

Con la transizione all’Industria 4.0, gli investimenti di Agrati si sono focalizzati sulla ricerca e lo sviluppo per il miglioramento produttivo delle tecnologie e delle macchine per la pressofusione. La trasformazione digitale dei processi è stata resa possibile grazie all’adozione di nuovi strumenti e oggi AGRATI AEE offre a tutte le aziende interessate a cogliere le opportunità proposte dalla nuova rivoluzione industriale un vantaggio competitivo tangibile.

Sistemi Interconnessi e Monitoraggio Continuo

Nella progettazione, costruzione e ottimizzazione delle macchine per la pressofusione Agrati Aee tiene conto dell’interazione che avviene con i maggiori software in uso di simulazione di processo, e con gli accessori/periferiche che dialogano costantemente con la pressa per ottimizzare al meglio il processo. La pressa è il cuore centrale della cellula di produzione, sia come scambio di informazioni di processo, che come scambio di informazioni di sicurezza. Le macchine per pressofusione Agrati AEE possono essere controllate a distanza in caso di anomalie di processo o di migliorie dello stesso, consentendo una supervisione completa delle loro funzionalità e procedure tramite sistemi computerizzati. Questo sistema rende il nostro processo produttivo sempre più automatizzato e affidabile , rispondendo velocemente alle esigenze del cliente, riducendo i tempi di fermo macchina e di intervento.

I vantaggi del modello 4.0

Attualmente, la gamma di prodotti di Agrati Aee include presse di ultima generazione, che incorporano sistemi interconnessi grazie al know-how acquisito in più di 80 anni di attività nel settore. Questi elementi garantiscono ai nostri clienti macchine per la pressofusione con una serie di vantaggi significativi in termini di gestione, capacità produttiva e qualità del prodotto.

Uno dei principali vantaggi è la maggiore semplicità e velocità ottenute attraverso la rete di connessione. Inoltre, offriamo la possibilità di monitorare in tempo reale lo stato delle macchine e della produzione, e come detto prima, consentendo la rapida identificazione di guasti o interruzioni. Garantiamo anche aggiornamenti e ottimizzazioni costanti grazie al controllo remoto delle macchine, garantendo che siano sempre allineate agli standard di salute e sicurezza sul lavoro secondo le direttive in vigore.

La totale interconnessione tra le diverse componenti è resa possibile grazie all’uso di strumenti digitali avanzati, tecnologie interattive e database centralizzati. Inoltre, supportiamo l’integrazione e il collegamento di Ethernet e bus di campo per garantire una comunicazione fluida e continua tra tutte le parti coinvolte nel processo di pressofusione.

La Qualità come Priorità

La priorità per Agrati Aee è la qualità al centro di ogni aspetto del nostro processo produttivo. Grazie all’adozione di tecnologie all’avanguardia e all’implementazione dei principi dell’Industria 4.0, siamo in grado di garantire elevati standard qualitativi in tutti i nostri macchinari.

Automazione Avanzata

Le nostre macchine per pressofusione sono dotate di funzionalità avanzate di automazione, consentendo una produzione continua e di semplice programmazione. Grazie alla connessione a Internet e alla rete aziendale, è possibile monitorare e controllare queste macchine in tempo reale, garantendo la massima efficienza operativa.

Il cliente ha la possibilità di caricare da gestionale aziendale la commessa specifica, monitorare lo stato di avanzamento della produzione, e salvare a ordine concluso tutti i dati di produzione dello stesso. La pressa controlla in tempo reale la produzione stessa, monitorando alcuni parametri di processo.

Monitoraggio Costante

Il monitoraggio costante delle nostre presse e dei relativi processi ci consente di identificare rapidamente qualsiasi potenziale problema e di intervenire prontamente per risolverlo. Questo livello di controllo ci permette di evitare fermi imprevisti nella produzione, costi elevati di intervento, e di mantenere elevati livelli di produttività.

Aggiornamenti e Ottimizzazioni Continui

La natura digitale delle nostre macchine ci consente di effettuare aggiornamenti e ottimizzazioni in modo rapido e senza interruzioni significative della produzione. Questo garantisce che le nostre macchine siano sempre allineate agli ultimi standard tecnologici e di sicurezza.

Sicurezza sul Lavoro

La sicurezza sul lavoro è una priorità assoluta per Agrati Aee. Le nostre macchine sono progettate e costruite con le più rigorose normative di sicurezza. La supervisione costante e l’accesso remoto ci consentono di verificare che le macchine siano utilizzate in modo sicuro e in conformità con tutte le normative vigenti.

Efficienza Energetica

L’efficienza energetica è un altro aspetto fondamentale delle nostre macchine per pressofusione (dal 2009 siamo stati i primi ad installare sistemi ad alta efficienza energetica su macchine di pressofusione). Grazie all’automazione avanzata e all’ottimizzazione dei processi, siamo in grado di ridurre il consumo energetico e minimizzare l’impatto ambientale fino al 77%

Agrati Aee si impegna a offrire soluzioni all’avanguardia nell’ambito della pressofusione per l’Industria 4.0. Le nostre macchine interconnesse, il monitoraggio continuo e l’attenzione alla qualità e alla sicurezza ci consentono di soddisfare le esigenze più elevate dei nostri clienti in qualsiasi ambito. Con il nostro impegno per l’innovazione e l’eccellenza, siamo pronti ad affrontare le sfide della nuova era industriale e a guidare il settore verso un futuro digitale e sostenibile.

La pressofusione è un processo di produzione ampiamente utilizzato per la fabbricazione di componenti metallici complessi. Uno dei principali obiettivi delle aziende che utilizzano questo processo è quello di ridurre i tempi di produzione e aumentare l’efficienza per migliorare la produttività complessiva. Per raggiungere questo obiettivo, Agrati Aee ha ottimizzato i cicli di pressofusione nelle sue macchine a camera calda e a camera fredda.

Analisi dettagliata del processo

Una delle prime strategie per l’ottimizzazione dei tempi di produzione nella pressofusione è l’analisi dettagliata del processo. In Agrati AEE questa analisi coinvolge lo studio di ogni fase del ciclo di pressofusione, dall’iniezione del metallo fuso fino alla solidificazione e all’estrazione del pezzo finito. Identificare eventuali inefficienze o ritardi durante il processo aiuta a individuare le aree che richiedono miglioramenti e a sviluppare soluzioni mirate.

Riduzione del ciclo di pressofusione

Uno degli aspetti chiave dell’ottimizzazione dei tempi di produzione è la riduzione del ciclo di pressofusione. Questo può essere raggiunto attraverso una serie di misure. Una di queste è l’ottimizzazione dei parametri di processo, come la temperatura del metallo fuso, la velocità e la pressione di iniezione  l’ottimizzazione di estrazione, e la lubrificazione dello stampo. Agrati Aee mette a punto questi parametri nelle sue macchine consentendo di ridurre i tempi di ciclo senza compromettere la qualità del pezzo finito, introducendo anche il controllo della stampata con sistemi di telecamere.

Automazione del processo di pressofusione

Un’altra strategia per ridurre i tempi di produzione è l’automazione del processo di pressofusione. L’utilizzo di robot per l’estrazione dei pezzi finiti consente di ridurre notevolmente i tempi di ciclo così come l’utilizzo dei caricatori di lingotti e i lubrificatori elettrici. Questi sistemi automatizzati sono in grado di eseguire le operazioni con maggiore precisione, costanza e velocità rispetto all’intervento umano, portando a un aumento dell’efficienza complessiva.

Tecnologie avanzate per ottimizzare i processi

L’’implementazione di tecnologie avanzate può contribuire all’ottimizzazione dei tempi di produzione nella pressofusione. Ad esempio, l’uso di stampi termoregolati da termoregolatori esterni migliora il processo di solidificazione e riduce i tempi di ciclo. Questi stampi sono progettati per dissipare il calore in modo più efficiente, consentendo una migliore solidificazione del metallo fuso e una costanza delle temperature per l’estrazione del pezzo finito.

Gestione efficiente delle attrezzature

Un altro aspetto importante dell’ottimizzazione dei tempi di produzione è la gestione efficiente delle attrezzature e dei materiali. Un layout di fabbrica ben organizzato, con posizionamento strategico delle attrezzature e dei materiali necessari per il processo di pressofusione, può ridurre i tempi di spostamento e migliorare la fluidità delle operazioni. Inoltre, l’adozione di un sistema di gestione della produzione avanzato consente di pianificare in modo ottimale l’utilizzo delle risorse, riducendo al minimo gli sprechi e i tempi di inattività.

Monitoraggio delle prestazioni del processo

L’ottimizzazione dei tempi di produzione, di fatto, richiede un monitoraggio costante delle prestazioni del processo. L’utilizzo di sistemi di monitoraggio in tempo reale (controllo qualità), consente di rilevare tempestivamente eventuali anomalie o inefficienze e di apportare le correzioni necessarie. Inoltre, l’analisi dei dati storici può fornire informazioni preziose sulle tendenze e le aree di miglioramento potenziale.

Un sistema di monitoraggio applicato alle macchine di pressofusione Agrati AEE, permette il monitoraggio di alcuni parametri essenziali durante l’intero arco della giornata, è possibile così pianificare in tempi utili gli interventi che potrebbero compromettere l’andamento della produzione portando a fermi macchina costosi.

In conclusione, l’ottimizzazione dei tempi di produzione nella pressofusione è fondamentale per migliorare l’efficienza e aumentare la produttività complessiva. Attraverso l’analisi dettagliata del processo, l’ottimizzazione dei parametri di processo, l’automazione, l’implementazione di tecnologie avanzate, la gestione efficiente delle attrezzature e dei materiali e il monitoraggio costante delle prestazioni, è possibile ridurre i tempi di ciclo e raggiungere risultati migliori in termini di produttività e qualità.

Agrati Aee grazie all’esperienza dei suoi consulenti e alla tecnologia applicata alle sue macchine di pressofusione riesce ad abbattere i costi di manutenzione per un risparmio energetico pari al 70%.

Sistema Eco Drive. Cosa è e perchè è importante per l’abbattimento dei costi di manutenzione delle macchine?

Agrati AEE srl è produttore italiano di macchine per la pressofusione tra i più prestigiosi in Europa.

Il polo produttivo di AGRATI AEE è sito in Bergamo a pochi chilometri da Milano. Si avvale di quasi 90 anni di know-how, partnership con i migliori players tecnici a livello mondiale nei settori dell’elettronica e dell’idraulica, nonchè di tecnologie proprie.

Negli ultimi anni, in collaborazione con il leader mondiale della tecnologia idraulica Parker, è stata sviluppata l’innovativa tecnologia di iniezione Eco Drive, una soluzione per ottimizzare il processo di pressofusione che migliora sia la produttività che la qualità del prodotto.

Come FUNZIONA il sistema ECO DRIVE?

Per capire meglio il Sistema EcoDrive ci siamo avvalsi dell’esperienza di Alessandro Betti, direttore commerciale di AGRATI AEE che conosce le dinamiche e le esigenze dei clienti.

Il sistema EcoDrive funziona con valvole ad alta risposta a due vie della serie TDP e, in combinazione con il sistema di controllo Compax3F, consente dinamiche e precisioni mai raggiunte prima.

Questo contribuisce ad aumentare la produttività, in quanto gli scarti sono ridotti al minimo.

La soluzione mantiene costante la pressione nel circuito e offre protezione contro i picchi di pressione e la cavitazione grazie ad un dispositivo di accumulo sul lato scarico connesso ad una valvola di sicurezza. Ciò prolunga la vita di tutti i componenti idraulici della macchina.

Il recupero energetico che ne deriva consente di risparmiare fino al 20% dell’energia utilizzata nella fase di iniezione.”

Quali sono i VANTAGGI del sistema di iniezione ECODRIVE?

Possiamo riassumere tutti i vantaggi del Sistema ECO DRIVE, prosegue Alessandro Betti, schematizzando in punti come segue:

a) I TEMPI di risposta dei movimenti del cilindro sono ridottissimi;

b) La VELOCITA’ di iniezione desiderata è raggiunta con minori aperture delle valvole;

c) L’ASSENZA di picchi di pressione è garantita: la pressione massima nel circuito è ora quella dell’accumulatore (130 bar); in precedenza, con l’intervento del freno allo scarico, si raggiungevano anche valori di 230 bar;

d) L’assenza di picchi di pressione garantisce L’AUMENTO della superficie frontale dello stampo ;

e) La durata della valvola TDP è più lunga per i benefici derivanti della minore apertura;

f) Garanzia di una migliore frenata e controllo del cilindro di iniezione;

g) RIDUZIONE dei tempi di carica dell’accumulatore grazie al recupero dell’olio dallo scarico;

h) Nel serbatoio della macchina, si ha ora una riduzione delle emulsioni perché gli scarichi dal gruppo di iniezione sono minori e a bassa pressione;

i) Riduzione delle dimensioni del tubo di scarico dell’unità di iniezione;

j) Aumento della durata della pompa, grazie alla riduzione delle emulsioni nel serbatoio;

k) RISPARMIO ENERGETICO grazie alla riduzione dei tempi di caricamento.

Quali sono i cicli di iniezione?

Anche in questo caso ci possiamo avvalere dell’esperienza di Alessandro Betti.

Ciclo di iniezione – prima fase

Tutte le fasi del cilindro di iniezione sono eseguite sotto accumulatore e gestite dalla valvola TDP. Nella prima fase, all’uscita del cilindro di iniezione, dopo il controllo tramite la cartuccia di sicurezza, l’olio non viene più scaricato nel serbatoio, ma ritorna nella linea di pressione dell’accumulatore.

Ciclo di iniezione – seconda fase

Nella seconda fase, aprendo la valvola TDA (TDP nell’opzione ad anello chiuso), l’olio si accumula in un trasformatore di pressione che mantiene costante la pressione sul ramo di scarico, evitando così picchi di pressione e colpi d’ariete. Una piccola quantità di olio viene scaricata a bassa pressione nel serbatoio.

Con l’opzione aggiuntiva ad anello chiuso, è possibile definire 8 campi di velocità con relative rampe e 5 campi di impostazione della pressione.