Con la transición a la Industria 4.0, las inversiones de Agrati se han centrado en la investigación y el desarrollo para la mejora productiva de las tecnologías y máquinas de fundición a presión. La transformación digital de los procesos ha sido posible gracias a la adopción de nuevas herramientas, y hoy AGRATI AEE ofrece a todas las empresas interesadas en aprovechar las oportunidades que ofrece la nueva revolución industrial una ventaja competitiva tangible.
En el diseño, construcción y optimización de las máquinas de fundición a presión, Agrati Aee tiene en cuenta la interacción que se produce con los principales programas informáticos utilizados para la simulación del proceso, y con los accesorios/periféricos que dialogan constantemente con la prensa para optimizar el proceso. La prensa es el núcleo central de la célula de producción, tanto en términos de intercambio de información sobre el proceso como de seguridad. Las máquinas de fundición a presión de Agrati AEE pueden controlarse a distancia en caso de fallos o mejoras del proceso, lo que permite una supervisión completa de sus funciones y procedimientos a través de sistemas informatizados. Este sistema hace que nuestro proceso de producción sea cada vez más automatizado y fiable, respondiendo rápidamente a las necesidades del cliente y reduciendo los tiempos de parada y de intervención.
En la actualidad, la gama de productos de Agrati Aee incluye prensas de última generación que incorporan sistemas interconectados gracias al know-how adquirido durante más de 80 años en el sector. Estos elementos garantizan a nuestros clientes máquinas de fundición a presión con una serie de ventajas significativas en términos de manejo, capacidad de producción y calidad del producto.
Una de las principales ventajas es la mayor sencillez y rapidez que se consigue gracias a la conexión en red. Además, ofrecemos la posibilidad de supervisar el estado de las máquinas y la producción en tiempo real y, como ya se ha mencionado, permitiendo la rápida identificación de fallos o interrupciones. También garantizamos la actualización y optimización constantes mediante el control remoto de las máquinas, asegurando que siempre se ajustan a las normas de seguridad y salud laboral según las directivas vigentes.
La interconexión total entre los distintos componentes es posible gracias al uso de herramientas digitales avanzadas, tecnologías interactivas y bases de datos centralizadas. Además, apoyamos la integración y conexión de Ethernet y buses de campo para garantizar una comunicación fluida y continua entre todas las partes implicadas en el proceso de fundición a presión.
La prioridad para Agrati Aee es la calidad en el centro de cada aspecto de nuestro proceso de producción. Mediante la adopción de tecnología de vanguardia y la aplicación de los principios de la Industria 4.0, podemos garantizar altos estándares de calidad en toda nuestra maquinaria.
Nuestras máquinas de fundición a presión están equipadas con funciones de automatización avanzadas, lo que permite una producción continua y una programación sencilla. Gracias a la conexión a Internet y a la red de la empresa, es posible supervisar y controlar estas máquinas en tiempo real, garantizando la máxima eficiencia operativa.
El cliente tiene la posibilidad de cargar el pedido específico desde el sistema de gestión de la empresa, supervisar el progreso de la producción y guardar todos los datos de producción del pedido una vez finalizado. La propia prensa controla la producción en tiempo real, supervisando determinados parámetros del proceso.
La supervisión constante de nuestras prensas y sus procesos nos permite identificar rápidamente cualquier problema potencial y tomar medidas rápidas para resolverlo. Este nivel de control nos permite evitar paradas de producción imprevistas, elevados costes de intervención y mantener altos niveles de productividad.
La naturaleza digital de nuestras máquinas nos permite realizar actualizaciones y optimizaciones rápidamente y sin interrupciones significativas de la producción. Esto garantiza que nuestras máquinas estén siempre alineadas con las últimas tecnologías y normas de seguridad.
La seguridad en el trabajo es una prioridad máxima para Agrati Aee. Nuestras máquinas se diseñan y construyen teniendo en cuenta las normas de seguridad más estrictas. La supervisión constante y el acceso remoto nos permiten verificar que las máquinas se utilizan de forma segura y cumpliendo todas las normativas aplicables.
La eficiencia energética es otro aspecto clave de nuestras máquinas de fundición a presión (desde 2009 hemos sido los primeros en instalar sistemas de eficiencia energética en las máquinas de fundición a presión). Gracias a la automatización avanzada y la optimización de procesos, podemos reducir el consumo de energía y minimizar el impacto medioambiental hasta en un 77 %.
Agrati Aee se compromete a ofrecer soluciones de fundición a presión de vanguardia para la Industria 4.0. Nuestras máquinas interconectadas, la supervisión continua y el enfoque en la calidad y la seguridad nos permiten satisfacer las más altas exigencias de nuestros clientes en cualquier campo. Con nuestro compromiso con la innovación y la excelencia, estamos preparados para afrontar los retos de la nueva era industrial y liderar la industria hacia un futuro digital y sostenible.
La fundición a presión es un proceso de producción muy utilizado para la fabricación de componentes metálicos complejos. Uno de los principales objetivos de las empresas que utilizan este proceso es reducir el tiempo de producción y aumentar la eficiencia para mejorar la productividad global. Para lograr este objetivo, Agrati Aee ha optimizado los ciclos de fundición a presión en sus máquinas de cámara caliente y cámara fría.
Una de las primeras estrategias para optimizar el tiempo de producción en la fundición a presión es un análisis detallado del proceso. En Agrati AEE, este análisis implica el estudio de cada etapa del ciclo de fundición a presión, desde la inyección del metal fundido hasta la solidificación y extracción de la pieza acabada. La identificación de cualquier ineficiencia o retraso durante el proceso ayuda a identificar las áreas que requieren mejoras y a desarrollar soluciones específicas.
Uno de los aspectos clave para optimizar el tiempo de producción es la reducción del ciclo de fundición a presión. Esto puede lograrse mediante una serie de medidas. Una de ellas es la optimización de los parámetros del proceso, como la temperatura de la masa fundida, la velocidad y la presión de inyección, la optimización de la extracción y la lubricación del molde. Agrati Aee afina estos parámetros en sus máquinas, lo que permite reducir los tiempos de ciclo sin comprometer la calidad de la pieza acabada, al tiempo que introduce el control de moldes con sistemas de cámaras.
Otra estrategia para reducir el tiempo de producción es la automatización del proceso de fundición a presión. El uso de robots para la extracción de piezas acabadas permite reducir considerablemente la duración de los ciclos, al igual que el empleo de cargadores de lingotes y lubricadores eléctricos. Estos sistemas automatizados son capaces de realizar las operaciones con mayor precisión, coherencia y rapidez que la intervención humana, lo que se traduce en un aumento de la eficacia global.
La implantación de tecnologías avanzadas puede ayudar a optimizar el tiempo de producción en la fundición a presión. Por ejemplo, el uso de moldes termorregulados por controladores de temperatura externos mejora el proceso de solidificación y reduce los tiempos de ciclo. Estos moldes están diseñados para disipar el calor de forma más eficaz, lo que permite una mejor solidificación del metal fundido y temperaturas constantes para la extracción de la pieza acabada.
Otro aspecto importante para optimizar el tiempo de producción es la gestión eficaz de los equipos y materiales. Una disposición bien organizada de la fábrica, con un posicionamiento estratégico de los equipos y materiales necesarios para el proceso de fundición a presión, puede reducir el tiempo de desplazamiento y mejorar la fluidez de las operaciones. Además, la adopción de un sistema avanzado de gestión de la producción permite planificar de forma óptima la utilización de los recursos, minimizando los residuos y los tiempos de inactividad.
De hecho, optimizar el tiempo de producción requiere una supervisión constante del rendimiento del proceso. El uso de sistemas de supervisión en tiempo real (control de calidad) permite detectar a tiempo cualquier anomalía o ineficacia e introducir las correcciones necesarias. Además, el análisis de datos históricos puede proporcionar información valiosa sobre tendencias y áreas de mejora potencial.
Un sistema de monitorización aplicado a las máquinas de fundición a presión Agrati AEE permite controlar determinados parámetros esenciales a lo largo del día, de modo que las intervenciones que podrían comprometer el progreso de la producción y provocar costosos tiempos de inactividad pueden planificarse a tiempo.
En conclusión, la optimización del tiempo de producción en la fundición a presión es esencial para mejorar la eficacia y aumentar la productividad global. Mediante un análisis detallado del proceso, la optimización de los parámetros del mismo, la automatización, la aplicación de tecnologías avanzadas, la gestión eficaz de los equipos y materiales y la supervisión constante del rendimiento, es posible reducir los tiempos de ciclo y lograr mejores resultados en términos de productividad y calidad.
Gracias a la experiencia de sus asesores y a la tecnología aplicada a sus máquinas de fundición a presión, Agrati Aee es capaz de reducir los costes de mantenimiento en un 70%.
Sistema Eco Drive. ¿Qué es y por qué es importante para reducir los costes de mantenimiento de las máquinas?
Agrati AEE srl es uno de los fabricantes italianos de máquinas de fundición a presión más prestigiosos de Europa.
El centro de producción de AGRATI AEE se encuentra en Bérgamo, a pocos kilómetros de Milán. Se beneficia de casi 90 años de know-how, de colaboraciones con los mejores técnicos mundiales en los campos de la electrónica y la hidráulica, y de sus propias tecnologías.
En los últimos años, en colaboración con el líder mundial en tecnología hidráulica Parker, ha desarrollado la innovadora tecnología de inyección Eco Drive, una solución para optimizar el proceso de fundición a presión que mejora tanto la productividad como la calidad del producto.
Para entender mejor el sistema EcoDrive, recurrimos a la experiencia de Alessandro Betti, Director Comercial de AGRATI AEE, que conoce la dinámica y las necesidades de los clientes.
«El sistema EcoDrive funciona con válvulas de dos vías de alta respuesta de la serie TDP y, en combinación con el sistema de control Compax3F, permite una dinámica y una precisión sin precedentes.
Esto contribuye a aumentar la productividad, ya que los rechazos se reducen al mínimo.
La solución mantiene una presión constante en el circuito y ofrece protección contra los picos de presión y la cavitación gracias a un dispositivo de almacenamiento en el lado de descarga conectado a una válvula de seguridad. Esto prolonga la vida útil de todos los componentes hidráulicos de la máquina.
La recuperación de energía resultante permite ahorrar hasta un 20% de la energía utilizada en la fase de inyección.»
Podemos resumir todas las ventajas del Sistema ECO DRIVE, continúa Alessandro Betti, esquematizándolas de la siguiente manera:
a) Los tiempos de respuesta de los movimientos de los cilindros son muy cortos;
b) La VELOCIDAD de inyección deseada se consigue con menos aperturas de válvulas;
c) Se garantiza la AUSENCIA de picos de presión: la presión máxima en el circuito es ahora la del acumulador (130 bar); anteriormente, con la intervención del freno de escape, se alcanzaban también valores de 230 bar;
d) La ausencia de picos de presión garantiza UN AUMENTO de la superficie frontal del molde ;
e) La vida útil de la válvula TDP es mayor debido a las ventajas de la menor abertura;
f) Se garantiza un mejor frenado y control del cilindro de inyección;
g) REDUCCIÓN del tiempo de carga del acumulador debido a la recuperación de aceite del escape;
h) En el tanque de la máquina, hay ahora una reducción de emulsiones porque hay menos descarga de la unidad de inyección a baja presión;
i) Reducción del tamaño de la tubería de descarga de la unidad de inyección;
j) Aumento de la vida útil de la bomba debido a la reducción de emulsiones en el depósito;
k) AHORRO DE ENERGÍA debido a la reducción de los tiempos de carga.
También en este caso podemos recurrir a la experiencia de Alessandro Betti.
Ciclo de inyección – primera fase
Todas las fases del cilindro de inyección se realizan bajo acumulador y están controladas por la válvula TDP. En la primera fase, a la salida del cilindro de inyección, tras el control por el cartucho de seguridad, el aceite ya no se descarga en el depósito, sino que vuelve a la línea de presión del acumulador.
Ciclo de inyección – segunda fase
En la segunda fase, cuando se abre la válvula TDA (TDP en la opción de bucle cerrado), el aceite se acumula en un transformador de presión que mantiene constante la presión en la línea de descarga, evitando así los picos de presión y los golpes de ariete. Una pequeña cantidad de aceite se descarga a baja presión en el depósito.
Con la opción adicional de bucle cerrado, se pueden definir 8 gamas de velocidad con sus correspondientes rampas y 5 gamas de ajuste de presión.
Giorgio Colombo CEO Agrati AEE: Las opciones técnicas de Agrati AEE siempre se han orientado hacia un control de los procesos que garantice una producción estable y cualitativamente segura. Por lo tanto, nos hemos encontrado con máquinas cada vez más complejas que generan una gran cantidad de datos útiles para el cliente, de ahí que el pensamiento lógico fuera ¿por qué no utilizar esta gran cantidad de datos para dar un valor adicional a nuestros clientes? Trabajar con Gefond para instalar PERPETUO en nuestros productos es la respuesta adecuada para nosotros. Dar valor a los datos y convertirlos en vectores de mejora.
Tiziana Tronci, Miembro del Consejo de Administración y Desarrollo de Nuevos Productos de Gefond: La posición neutral de Gefond en el mercado y su cuidadosa gestión de la privacidad de los datos nos han permitido establecer importantes asociaciones técnicas y comerciales con fabricantes de máquinas de fundición a presión y periféricos. Con el software Perpetuo estamos demostrando que hoy en día la diferencia en competitividad pasa por potenciar el poder predictivo de los datos. Perpetuo es un sistema abierto, un producto a medida, una solución que se adapta perfectamente a cada planta. Los resultados obtenidos hasta ahora con Perpetuo en las máquinas de Agrati AEE impulsaron a la dirección de Agrati AEE a presentar esta colaboración en Euroguss 2022, proponiendo de hecho Perpetuo como un elemento integrado en sus prensas.
Simone Viscardi, Jefe de Proyecto de Agrati para Perpetuo: Creemos que la aplicación de un sistema de recogida de datos, apoyado por algoritmos de Machine Learning, puede garantizar a nuestros clientes la consecución de objetivos antes inalcanzables.
Las estrategias de mantenimiento tradicionales utilizadas hasta ahora garantizan una buena fiabilidad de nuestras máquinas, pero buena no significa excelente.
Los retos, en términos de productividad y fiabilidad, que esperan las empresas que eligen Agrati AEE para su flota requieren una respuesta más eficaz que ofrezca más garantías.
Perpetuo se adapta perfectamente a nuestras necesidades de producción: se creó para seguir las necesidades específicas de los clientes, para seguir los problemas reales de las máquinas en producción.
El enfoque analítico de los problemas nos convenció y nos guió en la elección de Gefond como socio y de Perpetuo como herramienta.
Luca Metelli, Director de Desarrollo Tecnológico y Tecnólogo de Procesos de Gefond: El proyecto Perpetuo nace fuertemente inmerso en la realidad productiva de las empresas de fundición a presión de aleaciones de aluminio, porque deriva de la experiencia específica de Gefond en máquinas sometidas a un análisis constante. La colaboración con Agrati AEE es, por tanto, para nosotros un reto y una oportunidad. Un reto porque hemos podido demostrar la posibilidad de aplicar Perpetuo también en máquinas diferentes: las prensas de cámara caliente de Agrati AEE con los modelos CM09 CM20,CM50,CM80,CM135,CM200,CM280,CM400 se han conectado al sistema tras un estudio en profundidad de sus características estructurales y operativas, realizado con el competente apoyo de la estructura técnica de la empresa. Y también es una oportunidad porque nos pone en contacto con un fabricante líder de máquinas de cámara caliente, lo que abre la posibilidad de nuevos mercados en los que ampliar y perfeccionar el sistema Perpetuo.
Simone Viscardi, Agrati: Una de las dificultades asociadas al proceso de fundición a presión en cámara caliente es la de mantener constantes los parámetros de inyección. La presencia de sensores que controlan la presión en el lado del nitrógeno y del aceite del acumulador, así como en las dos cámaras del cilindro de inyección, nos permite controlar constantemente la eficacia del acumulador y del cilindro de inyección.
De este modo, podemos proporcionar información valiosa sobre el estado de desgaste de las juntas y los retenes hidráulicos del cilindro de inyección.
Otro campo de aplicación de Perpetuo es garantizar la eficacia del sistema de inyección mediante el control de retroalimentación de las válvulas de inyección proporcional.
A través de la complejidad de las válvulas, y los datos proporcionados por las mismas, podemos evaluar los tiempos de respuesta de las válvulas, y comprender a través de la comparación de sus datos de prueba, el estado en tiempo real.
La eficacia de una máquina de fundición a presión está ligada al estado óptimo de su sistema hidráulico, y los sensores de la prensa Agrati AEE permiten: evaluar el estado del grupo motor/bomba (rodamientos, bomba), controlar constantemente la temperatura del aceite (microfugas y sobrecalentamiento) y la presión del circuito hidráulico (fugas o pérdidas de los grupos hidráulicos). Garantizar la eficacia del sistema hidráulico es esencial para mantener la calidad de las piezas y la rentabilidad de nuestra prensa.
Luca Metelli, Gefond: Cada vez son más los fabricantes que muestran interés por el mantenimiento predictivo, porque se han dado cuenta de que introduciendo el sistema PERPETUO pueden optimizar el servicio a sus clientes y conocer mejor el funcionamiento de sus sistemas.
Simone Viscardi, Agrati: Perpetual, aplicado a las máquinas de fundición a presión AEE de Agrati, permite controlar algunos parámetros esenciales durante toda la jornada, lo que permite planificar a tiempo intervenciones que podrían poner en peligro el avance de la producción y provocar costosos tiempos de inactividad. El mantenimiento predictivo también permite controlar las piezas mecánicas que deben sustituirse para que, en función del desgaste, pueda tramitarse a tiempo un pedido de piezas de recambio, evitando paradas por falta de material. Un problema importante en el último año. Además, desde el punto de vista de Agrati AEE, la implantación del software es importante porque nos permite ofrecer un servicio completo para garantizar la continuidad de las empresas.
La Industria 4.0 lleva ya unos años en el centro de la transformación económica de Italia y del mundo.
En 2016 se puso en marcha en Italia un plan gubernamental ad hoc, que posteriormente fue objeto de revisiones y modificaciones. Pasamos de Piano Industria 4.0 a Piano Impresa 4.0 y, por último, a Piano Nazionale della Transizione 4.0.
Estas innovaciones resultaron esenciales para contrarrestar la crisis generada por la pandemia del Covid-19.
La Industria 4.0 es un proceso que se deriva de la Cuarta Revolución Industrial y expresa una visión de futuro según la cual, gracias a la implantación de tecnologías digitales, las empresas aumentarán su eficiencia y competitividad mediante la interconexión y cooperación de sus recursos, tanto internos de la fábrica como externos, distribuidos a lo largo de la cadena de valor.
Las nuevas tecnologías digitales tendrán un profundo impacto dentro de 4 direcciones de desarrollo:
Utilización de datos, potencia de cálculo y conectividad, y se declina en big data, open data, Internet de las Cosas, machine-to-machine y cloud computing para la centralización de la información y su almacenamiento;
Analítica. Una vez recopilados los datos, hay que obtener valor de ellos. Hoy en día, sólo el 1% de los datos recogidos es utilizado por las empresas, que en cambio podrían beneficiarse del «aprendizaje automático», es decir, máquinas que mejoran su rendimiento «aprendiendo» de los datos que recogen y analizan;
Interacción entre el hombre y la máquina, con interfaces «táctiles» cada vez más extendidas y realidad aumentada;
la fabricación aditiva, la impresión en 3D, la robótica, las comunicaciones, las interacciones entre máquinas y las nuevas tecnologías para almacenar y utilizar la energía de forma selectiva, racionalizando los costes y optimizando el rendimiento.
Como se había previsto, en 2016 el Gobierno italiano incluyó en la Ley de Presupuestos para 2017 un plan para la Industria 4.0 con una movilización de más de 10.000 millones de euros, que permitirá iniciar la transición hacia la Cuarta Revolución Industrial.
El plan incluye algunos puntos de interés:
Estimular la inversión privada en Industria 4.0 mediante la introducción de incentivos fiscales para las empresas;
Asegurar, mediante el apoyo a la banda ultraancha, la presencia de instalaciones de red adecuadas, garantizando al mismo tiempo la seguridad de los datos y fomentando la cooperación internacional;
Estimular la formación de personal competente y la investigación mediante la creación de itinerarios formativos ad hoc;
Difundir el conocimiento y el potencial de aplicación de la Industria 4.0 y definir la gestión del sistema con la coparticipación pública y privada en el proceso.
En Europa, Alemania es líder en la transición hacia la Cuarta Revolución Industrial y el acercamiento a la Industria 4.0. De hecho, representa un precursor, ya que lleva varios años prestando especial interés al desarrollo de este sector.
También se han emprendido enfoques planificados en Italia, como ya se ha mencionado, y en Francia, mientras que Gran Bretaña, sin ninguna postura política importante al respecto, corre el riesgo de quedarse rezagada con respecto a los demás países europeos.
En Estados Unidos, en cambio, se favorece el proceso de forma diferente a las técnicas y estrategias europeas, pero sin duda se sigue apoyando con vistas a garantizar una mayor productividad reduciendo el impacto de los costes.
Varios expertos intentan comprender qué cambios experimentará el mundo laboral y qué nuevos empleos se demandarán.
Lo que sí sabemos es que se crearán 2 millones de nuevos empleos, pero al mismo tiempo desaparecerán 7 millones. Italia sale empatada, mejor que países como Francia y Alemania.
Las pérdidas se concentrarán en las áreas administrativa y de producción, compensadas por las finanzas, la gestión, la informática y la ingeniería.
Las competencias y habilidades requeridas cambiarán en consecuencia: la resolución de problemas seguirá siendo la habilidad blanda más buscada, mientras que el pensamiento crítico y la creatividad empezarán a ganar importancia.
Según el Director Científico de los Observatorios de Innovación Digital del Politécnico de Milán, Alessandro Perego, precisamente porque se trata de un escenario que evoluciona rápidamente, es necesario evolucionar para cosechar todos los beneficios.
«Sin embargo, nuestro país debe saber aprovechar plenamente los beneficios de la Cuarta Revolución Industrial, poniendo en marcha iniciativas sistémicas para el desarrollo de la Fabricación Inteligente y dotando a los trabajadores de competencias digitales para las tareas del futuro.»
Aprovechando todos los beneficios de la 4.0, Agrati AEE puede sugerir soluciones para su empresa con un bajo impacto medioambiental y un ahorro energético superior al estándar.
