Sistema Eco Drive. ¿Qué es y por qué es importante para reducir los costes de mantenimiento de las máquinas?
Agrati AEE srl es uno de los fabricantes italianos de máquinas de fundición a presión más prestigiosos de Europa.
El centro de producción de AGRATI AEE se encuentra en Bérgamo, a pocos kilómetros de Milán. Se beneficia de casi 90 años de know-how, de colaboraciones con los mejores técnicos mundiales en los campos de la electrónica y la hidráulica, y de sus propias tecnologías.
En los últimos años, en colaboración con el líder mundial en tecnología hidráulica Parker, ha desarrollado la innovadora tecnología de inyección Eco Drive, una solución para optimizar el proceso de fundición a presión que mejora tanto la productividad como la calidad del producto.
Para entender mejor el sistema EcoDrive, recurrimos a la experiencia de Alessandro Betti, Director Comercial de AGRATI AEE, que conoce la dinámica y las necesidades de los clientes.
«El sistema EcoDrive funciona con válvulas de dos vías de alta respuesta de la serie TDP y, en combinación con el sistema de control Compax3F, permite una dinámica y una precisión sin precedentes.
Esto contribuye a aumentar la productividad, ya que los rechazos se reducen al mínimo.
La solución mantiene una presión constante en el circuito y ofrece protección contra los picos de presión y la cavitación gracias a un dispositivo de almacenamiento en el lado de descarga conectado a una válvula de seguridad. Esto prolonga la vida útil de todos los componentes hidráulicos de la máquina.
La recuperación de energía resultante permite ahorrar hasta un 20% de la energía utilizada en la fase de inyección.»
Podemos resumir todas las ventajas del Sistema ECO DRIVE, continúa Alessandro Betti, esquematizándolas de la siguiente manera:
a) Los tiempos de respuesta de los movimientos de los cilindros son muy cortos;
b) La VELOCIDAD de inyección deseada se consigue con menos aperturas de válvulas;
c) Se garantiza la AUSENCIA de picos de presión: la presión máxima en el circuito es ahora la del acumulador (130 bar); anteriormente, con la intervención del freno de escape, se alcanzaban también valores de 230 bar;
d) La ausencia de picos de presión garantiza UN AUMENTO de la superficie frontal del molde ;
e) La vida útil de la válvula TDP es mayor debido a las ventajas de la menor abertura;
f) Se garantiza un mejor frenado y control del cilindro de inyección;
g) REDUCCIÓN del tiempo de carga del acumulador debido a la recuperación de aceite del escape;
h) En el tanque de la máquina, hay ahora una reducción de emulsiones porque hay menos descarga de la unidad de inyección a baja presión;
i) Reducción del tamaño de la tubería de descarga de la unidad de inyección;
j) Aumento de la vida útil de la bomba debido a la reducción de emulsiones en el depósito;
k) AHORRO DE ENERGÍA debido a la reducción de los tiempos de carga.
También en este caso podemos recurrir a la experiencia de Alessandro Betti.
Ciclo de inyección – primera fase
Todas las fases del cilindro de inyección se realizan bajo acumulador y están controladas por la válvula TDP. En la primera fase, a la salida del cilindro de inyección, tras el control por el cartucho de seguridad, el aceite ya no se descarga en el depósito, sino que vuelve a la línea de presión del acumulador.
Ciclo de inyección – segunda fase
En la segunda fase, cuando se abre la válvula TDA (TDP en la opción de bucle cerrado), el aceite se acumula en un transformador de presión que mantiene constante la presión en la línea de descarga, evitando así los picos de presión y los golpes de ariete. Una pequeña cantidad de aceite se descarga a baja presión en el depósito.
Con la opción adicional de bucle cerrado, se pueden definir 8 gamas de velocidad con sus correspondientes rampas y 5 gamas de ajuste de presión.
