Système Eco Drive. Qu’est-ce que c’est et pourquoi est-ce important pour réduire les coûts d’entretien des machines ?
Agrati AEE srl est l’un des plus prestigieux fabricants italiens de machines de moulage sous pression en Europe.
Le site de production d’AGRATI AEE est situé à Bergame, à quelques kilomètres de Milan. Il s’appuie sur un savoir-faire de près de 90 ans, sur des partenariats avec les meilleurs partenaires techniques mondiaux dans les domaines de l’électronique et de l’hydraulique, ainsi que sur ses propres technologies.
Ces dernières années, en collaboration avec le leader mondial de la technologie hydraulique Parker Hannifin, AGRATI AEE a développé le frein hydraulique innovant Eco Drive, une solution d’optimisation du processus de moulage sous pression qui améliore à la fois la productivité et la qualité du produit.
Pour mieux comprendre le système EcoDrive, nous avons fait appel à l’expérience d’Alessandro Betti, directeur des ventes d’AGRATI AEE, qui connaît la dynamique et les besoins des clients.
« Le système EcoDrive fonctionne avec les vannes à deux voies à haute réponse de la série TDP en combinaison avec un système de contrôle de mouvement Compax3F, ce qui permet une dynamique et une précision sans précédent.
Cela contribue à accroître la productivité, car les rejets sont réduits à un minimum absolu.
La solution maintient la pression du système à un niveau bas et offre une protection contre les pics de pression et la cavitation résultant de la combinaison du côté de la barre avec le dispositif de stockage par l’intermédiaire d’une soupape de sécurité. Cela prolonge la durée de vie de tous les composants hydrauliques de la machine de moulage sous pression dans le système.
La récupération d’énergie permet d’économiser jusqu’à 20 % de l’énergie utilisée par l’injection ».
Nous pouvons résumer tous les avantages du système ECO DRIVE, poursuit Alessandro Betti, en les décrivant comme suit :
a) Les temps de réponse sont réduits entre la commande et le mouvement du cylindre ;
b) La VITESSE est atteinte avec moins d’ouvertures de soupapes ;
c) L’ABSENCE de pics de pression est garantie : la pression maximale dans le circuit est maintenant celle de l’accumulateur (130 bar) ; auparavant, avec l’intervention du frein d’échappement, des valeurs de 230 bar étaient également atteintes ;
d) L’AUGMENTATION de la surface frontale du moule est garantie grâce à l’absence de pics de pression ;
e) Le TDP est plus long grâce aux avantages de l’ouverture plus petite ;
f) Garantie d’un meilleur freinage et contrôle du cylindre d’injection ;
g) Réduction du temps de charge de l’accumulateur grâce à la récupération de l’huile à l’échappement ;
h) Dans le réservoir de la machine, il y a maintenant une réduction des émulsions parce que l’unité d’injection décharge très bas et à basse pression ;
i) Réduction de la taille du tuyau de drainage de l’unité d’injection ;
j) Augmentation de la durée de vie de la pompe grâce à la réduction des émulsions dans le réservoir ;
k) L’ÉCONOMIE D’ÉNERGIE grâce à la réduction des temps de chargement.
Là encore, nous pouvons utiliser des images explicatives, précise Alessandro Betti.
Cycle d’injection – première phase
Figure 3 – Toutes les phases du cylindre d’injection sont réalisées sous accumulateur et contrôlées par la valve TDP. Dans la première phase, à la sortie du cylindre d’injection, après la cartouche de sécurité contrôlée, l’huile n’est plus déchargée dans le réservoir, mais retourne dans la ligne de pression de l’accumulateur.
Cycle d’injection – deuxième phase
Figure 4- Dans la deuxième phase, lorsque la vanne TDA (TDP pour le circuit fermé) est ouverte, l’huile s’accumule dans un transformateur de pression qui maintient la pression constante sur la ligne de refoulement, évitant ainsi les pics de pression et les coups de bélier. Une petite quantité d’huile est évacuée à basse pression dans le réservoir.
Avec l’option supplémentaire de boucle fermée, il est possible de définir 8 plages de vitesse avec les rampes associées et 5 plages de réglage de la pression.
